測る前から、
品質は始まっている。

何をもって良品とするかを、揃える。

図面の版、寸法、公差、材質、表面処理、外観条件を確認します。判断に迷う指示は、社内の解釈で補わず、確認事項として整理する方針です。

検査項目や測定方法に指定がある場合は、加工前に実施方法を検討します。検査成績書の要否や記録の残し方も、依頼時に確認する事項です。

• 図面番号と改訂の確認
• 重要寸法・基準の確認
• 外観やエッジの判断条件
• 検査方法と記録の要否

工程ごとの、確認の役割。

• 受入時手配内容と受け取った材料・部品を照合し、識別と指定事項を確認する想定です。
• 工程内段取りや加工条件が変わる場面を含め、次の工程に渡す前の確認点を設定します。
• 最終確認合意した項目に沿って、寸法、形状、外観、数量などを確認する想定です。
• 出荷前品名、数量、添付資料、梱包や識別の条件を確認する想定です。

測定方法も、要求から考える。

• 寸法・形状測る箇所、基準、形状、必要な評価内容に応じて測定方法を検討します。測定機器名だけで検査の可否を判断しない方針です。
• 外観・仕上がりキズ、バリ、仕上げなど、言葉だけでは差が出やすい項目は、見本や図示で判断条件を揃えることを想定しています。
• 記録と追跡図面の版、作業指示、検査結果を関連づけ、後から確認できる記録の設計を重視します。

本サンプルでは測定機器の保有、測定能力、認定試験、第三者認証の取得を表明していません。

違和感を、次の改善につなぐ。

図面との差や工程上の懸念が見つかったときは、対象を区別し、影響する範囲を確認してから判断する流れを想定しています。修正内容や条件の変更を、担当者の記憶だけに残さないことが基本です。

起きたこと、確認したこと、決めたことを分けて記録し、作業手順や確認点に戻します。品質を「注意する」だけで終わらせず、次の人にも伝わる仕事の形にします。

掲載する品質管理の流れは架空のモデルです。実際の品質体制や適合を証明するものではありません。